はじめに：板金の差は「後工程」で初めて発覚する
こんにちは、ティー・エム製作所です。
今日は少し踏み込んで、**「板金加工って、会社によってどこで差が出るの？」**というテーマでお話しします。
精密板金の世界では、たとえ同じ図面、同じ材質、同じ形状であっても、仕上がりには明確な差が生まれます。
その差が最も顕著に現れるのが、実は加工が終わった後の「塗装」や「組立」の現場なのです。
今回は、特に差が出やすい**「溶接」と「曲げ」**の2つのポイントを深掘りします。
１. 溶接品質の差：単なる「接合」か、「熱の制御」か
溶接は「部品をくっつける作業」と思われがちですが、実際には**「熱をどうコントロールするか」**の勝負です。
金属は熱を加えれば必ず「歪み」「収縮」「反り」が発生します。
ここでプロの差が出るのは、**「歪みをゼロにしようとする」のではなく「歪みを計算して最小限に抑える」**という考え方です。
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手順の最適化： 熱を分散させる溶接順序の選定。
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拘束の技術： 治具やクランプを用いた、ミリ単位の位置管理。
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後工程への配慮： 塗装後に溶接痕がどう見えるか、強度は十分か、というバランス感覚。
「見た目」と「強度」、そして「次工程の作業性」。
この３つのバランスを整えることこそが、ティー・エム製作所が考える溶接品質です。
２. 曲げ加工の差：経験を「データ」に変えて安定させる
次に差が出るのが曲げ加工です。
最新の設備があれば誰でも同じように曲げられると思われがちですが、ここにも深いノウハウが隠れています。
金属には「スプリングバック（曲げた後に戻る性質）」があり、材質や板厚、圧力をかける時間によって角度が微妙に変化します。
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再現性の確保： 職人の勘に頼るだけでなく、材質ごとの補正値をデータ化。
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干渉の予測： 複雑な形状でも、曲げ順序一つで精度が変わります。
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「次」を見据えた加工： 「ここで数ミリ狂うと、後の溶接で隙間ができる」という、後工程への想像力。
私たちが大切にしているのは、**「人が変わっても、何度作っても、同じ結果が出る手順」**を積み重ねること。
これが、量産時のお客様の安心に繋がると信じています。
まとめ：ティー・エム製作所が目指す「現場目線の板金」
私たちの仕事は、塗装して納品して終わりではありません。
お客様の工場で組み立てられ、最終製品として世に出るまでが、私たちの責任範囲だと考えています。
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後工程が楽になる精度
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不具合を未然に防ぐ工程設計
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現場の声を反映した改善
「精密板金から焼付塗装までの一貫体制」だからこそ気づける改善点を、これからも日々の加工に活かしてまいります。
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